在新能源行业蓬勃发展的今天,锂电池Pack作为储能系统的核心组件,其后焊工序的质量直接决定了电池组的性能和安全性。咱们都知道,Pack制造就像搭积木,但要把成百上千个电芯精准"缝合"成整体,后焊工艺就是那根看不见的"金线"。特别是随着高镍三元材料和CTP无模组技术的普及,焊接良率要求已从行业平均的95%提升至99.5%以上。
以某新能源车企的21700电芯Pack项目为例,通过引入多波长复合激光焊接技术,成功将焊接飞溅率从8%降至0.3%。更值得关注的是,结合机器视觉实时检测系统,实现了每分钟200个焊点的在线质检,较传统人工抽检效率提升40倍。
| 技术指标 | 电阻焊 | 超声波焊 | 激光焊 |
|---|---|---|---|
| 单点耗时 | 1.8s | 1.2s | 0.4s |
| 连接电阻 | 0.6mΩ | 0.4mΩ | 0.2mΩ |
| 设备成本 | ￥20万 | ￥50万 | ￥150万 |
作为专注锂电池Pack制造15年的技术供应商,我们已为全球30+知名企业提供定制化焊接解决方案。依托自主专利的激光摆动焊接头和多物理场耦合仿真平台,在应对4680大圆柱电池焊接时,成功将热影响区控制在80μm以内,远超行业标准。
从焊接飞溅控制到微观组织分析,后焊工序的每个细节都在重新定义电池Pack的可靠性边界。随着固态电池和CTC底盘一体化技术的突破,焊接工艺将持续向着更精密、更智能的方向进化。
Q：如何判断焊接质量是否达标？
A：除常规的拉力测试外,建议采用X-ray三维重构技术检测内部孔隙率
Q：不同厚度极耳如何选择焊接方式？
A：0.3mm以下推荐激光焊接,0.3-0.8mm适用超声波焊接,超厚极耳需采用复合焊接
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